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  湖南注塑件加工价格QVgmyAat3. 针对特定制品与模具,对所有稳定的设备与工艺参数进行保存,缩短下次更换生产时调机时间。4. 优化工艺,采用较低的锁模力、较短的冷却时间与保压时间。(七)采用新技术 1. 采用辅助成型技术,如气体辅助,液体辅助,蒸汽辅助,微发泡注塑成型技术等。2. 采用单元化成型方案,减少中间环节。3. 采用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。4. 采用新的低压成型技术,缩短成型周期,同时可降低熔体温度。5. 采用能量再生系统。(八)生产管理 1. 一次性生产高品质的产品,降低不良率是的节能。2. 整个生产系统的维护保养与耗能密切相关。这不仅涉及主机,还有周边及工厂设备,例如如果车间换模吊车故障,需人力换模,势必延长设备等候时间,造成设备能耗增加3. 配备车间能耗监控系统,便于企业有目的的实施能源分析与改善。4. 设备停机维修保养时,不仅检查设备本身的保养内容与项目,更要注意设备与其他系统连接处的状况,工作性能是否可靠等。5. 经常性与行业标杆进行比较,看是否还有进一步改善的空间。6. 与供应商建立可靠合约与合作关系,对企业节能管理有益无害。

  模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件(熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等)来综合决定。2.注塑压力 注塑模塑过程中的压力包括塑化压力(常称背压)、注塑压力和保压压力,它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。塑化压力是指采用螺杆式注塑机时,螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力,这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实,有利于填充型腔。注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。

  注塑制品开裂的原因分析 开裂,包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机,按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成:加工方面:(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长,都会造成内应力过大而开裂。(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。(3)适当调高模具温度,使制件易于脱模,适当调低料温防止分解。(4)预防由于熔接痕,塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。(5)适当使用脱模剂,注意经常消除模面附着的气雾等物质。(6)制件残余应力,可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。2.模具方面:(1)顶出要平衡,如顶杆数量、截面积要足够,脱模斜度要足够,型腔面要有足够光滑,这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。(2)制件结构不能太薄,过渡部份应尽量采用圆弧过渡,避免尖角、倒角造成应力集中。(3)尽量少用金属嵌件,以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。(4)对深件应设置适当的脱模进气孔道,防止形成真空负压。

  所以从根本上说,模具设计决定了制件的翘曲倾向,要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的,最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成:1.模具方面:(1)制件的厚度、质量要均匀。(2)冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀,浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲,适当加粗较难成型部份的分流道、主流道,尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。(3)制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑,要有良好的脱模性,如增加脱模余度,改善模面的抛光,顶出系统要保持平衡。(4)排气要良好。(5)增加制件壁厚或增加抗翘曲方向,由加强筋来增强制件抗翘曲能力。(6)模具所用的材料强度不足。2.塑料方面:结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多,加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低,收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。3.加工方面:(1)注射压力太高,保压时间太长,熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。(2)模具温度过高,冷却时间过短,使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

  2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨,倒扣位置过多容易形成扣位损坏;相反,倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。解决办法是要预留改模容易加胶的方式来实现。十四、 焊接(热板焊、超声波焊、振动焊)1、 采用焊接,可提高联接强度。2 、采用焊接,可简化产品设计。十五、 合理考虑工艺和产品性能之间的矛盾 1 设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性,可得到很好的外观或性能。2 结构设计实在无法避免注塑缺陷时,尽可能让缺陷发生在产品的隐蔽部位。十六、螺丝柱孔径与自攻螺丝直径的关系 自攻螺丝 螺丝柱孔径 M2 1.7mm M2.3 2.0mm M2.6 2.2mm M3 2.5mm 十七、BOSS的设计原则:1、 支柱尽量不要单独使用,应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用,目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。2、 支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。3、 支柱高度若超过支柱直径的两倍半,尤其是远离外壁的支柱,加强支柱的强度的方法是使用加强筋4

  7、锁紧模具的要求:侧向合模锁紧力较小,故对于投影面积较大的大型塑件,应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上,而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。8、有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时,应将分型面设计在塑料的流动末端,以利于排气。9、模具零件易于加工。10、薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯,故将型芯设在动模边,凹模设在定模边,开模后塑件留于动模,以利脱模。11、垫圈类塑件,壁较厚而内孔较小,塑件成形收缩对型芯包紧力较小,若型腔设于定模,很可能塑件粘在定模上,模具势必考虑采用动、定模双脱模,因此采用型腔设在动模内,可采用推管或推杆脱模。12、塑件外形较简单,但内部有较多的孔时,塑件成形收缩后必留于型芯上。型腔设在定模内,动模也采用推件板就可以完成脱模,且模具结构简单。13、塑件的孔对称,故型芯也对称设置,如果要迫使塑件留在动模内,可将型腔和大部分型芯设在动模内,采用推管脱模。14、塑件内部设有嵌件,外缘滚花时,型腔设在定模内不合理,因为嵌件并不收缩。采取型腔设在动模内,推管脱模。

标签: 注塑件加工
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