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  2014-12-29展开全部首先您的提问很概念很模糊。压铸的工艺包含很多,有模具制作工艺,有压铸生产过程控制工艺,所以我不清楚您要哪种工艺。下面我全面概述下压铸的基本包含工艺:

  1、按照产品使用的材料类别;产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析,订出工艺。 2、确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面;排溢系统和浇注系统的分析和设计。 3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。 4、抽芯距和力的设计。 5、顶出机构的设计。 6、确定压铸机,对模架和冷却系统设计。 7、核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图。 8、设计完成。

  1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加线.顶出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角. 6.增加顶出销. 7.检查模具是否有错位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因:1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低. 5.使用线).空蚀: 原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法: 流道截面积勿急遽变化. 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法: 1.增加压力. 2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脱皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠. 2.模具变形,造成熔汤重叠. 3.夹杂氧化层. 改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好. 6.检查是否夹杂氧化层. 7).波纹: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间. 8).流动不良产生的孔: 原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔. 改善方法: 1.同改善冷纹方法. 2.检查熔汤温度是否稳定. 3.检查模具温充是否稳定. 9).在分模面的孔: 原因:可能是缩孔或是气孔. 改善方法: 1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度. 2.冷却浇口. 3.若是气孔,注意排气或卷气问题. 10).毛边: 原因:1.锁模力不足. 2.模具合模不良. 3.模具强度不足. 4.熔汤温度太高. 11).缩陷: 原因:缩孔发生在压件表面下面. 改善方法: 1.同改善缩孔的方法. 2.局部冷却. 3.加热另一边. 12).积碳: 原因:离型剂或其他杂质积附在模具上. 改善方法: 1.减小离型剂喷洒量. 2.升高模温. 3.选择适合的离型剂. 4.使用软水稀释离型剂. 13).冒泡: 原因:气体卷在铸件的表面下面. 改善方式: 1.减少卷气(同气孔). 2.冷却或防低模温. 14).粘模: 原因:1.锌积附在模具表面. 2.熔汤冲击模具,造成模面损坏. 改善方法: 1.降低模具温度. 2.降低划面粗糙度. 3.加大拔模角. 4.镀膜. 5.改变充填模式. 6.降低浇口速度

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